વાલ્વ કાસ્ટિંગ પ્રક્રિયાનો પરિચય

વાલ્વ બોડીનું કાસ્ટિંગ એ વાલ્વ ઉત્પાદન પ્રક્રિયાનો એક મહત્વપૂર્ણ ભાગ છે, અને વાલ્વ કાસ્ટિંગની ગુણવત્તા વાલ્વની ગુણવત્તા નક્કી કરે છે. નીચે આપેલ વાલ્વ ઉદ્યોગમાં સામાન્ય રીતે ઉપયોગમાં લેવાતી ઘણી કાસ્ટિંગ પ્રક્રિયા પદ્ધતિઓનો પરિચય આપે છે:

રેતી કાસ્ટિંગ:

વાલ્વ ઉદ્યોગમાં સામાન્ય રીતે ઉપયોગમાં લેવાતી રેતી કાસ્ટિંગને વિવિધ બાઈન્ડર અનુસાર લીલી રેતી, સૂકી રેતી, પાણીના કાચની રેતી અને ફ્યુરાન રેઝિન સ્વ-સખ્તાઇ રેતીમાં વિભાજિત કરી શકાય છે.

(૧) લીલી રેતી એ બેન્ટોનાઇટનો ઉપયોગ બાઈન્ડર તરીકે કરીને મોલ્ડિંગ પ્રક્રિયા છે.

તેની લાક્ષણિકતાઓ છે:ફિનિશ્ડ રેતીના ઘાટને સૂકવવાની કે કઠણ કરવાની જરૂર નથી, રેતીના ઘાટમાં ચોક્કસ ભીની તાકાત હોય છે, અને રેતીના કોર અને મોલ્ડ શેલમાં સારી ઉપજ હોય છે, જેનાથી કાસ્ટિંગને સાફ કરવું અને હલાવવાનું સરળ બને છે. મોલ્ડિંગ ઉત્પાદન કાર્યક્ષમતા ઊંચી છે, ઉત્પાદન ચક્ર ટૂંકું છે, સામગ્રીનો ખર્ચ ઓછો છે, અને એસેમ્બલી લાઇન ઉત્પાદનનું આયોજન કરવું અનુકૂળ છે.

તેના ગેરફાયદા છે:કાસ્ટિંગમાં છિદ્રો, રેતીનો સમાવેશ અને રેતીના સંલગ્નતા જેવી ખામીઓ થવાની સંભાવના હોય છે, અને કાસ્ટિંગની ગુણવત્તા, ખાસ કરીને આંતરિક ગુણવત્તા, આદર્શ નથી.

સ્ટીલ કાસ્ટિંગ માટે લીલી રેતીનું પ્રમાણ અને કામગીરી કોષ્ટક:

(૨) સૂકી રેતી એ માટીનો ઉપયોગ બાઈન્ડર તરીકે કરીને મોલ્ડિંગ પ્રક્રિયા છે. થોડું બેન્ટોનાઈટ ઉમેરવાથી તેની ભીની શક્તિમાં સુધારો થઈ શકે છે.

તેની લાક્ષણિકતાઓ છે:રેતીના ઘાટને સૂકવવાની જરૂર છે, તેમાં સારી હવા અભેદ્યતા છે, રેતી ધોવા, રેતી ચોંટવા અને છિદ્રો જેવા ખામીઓ થવાની સંભાવના નથી, અને કાસ્ટિંગની આંતરિક ગુણવત્તા સારી છે.

તેના ગેરફાયદા છે:તેને રેતી સૂકવવાના સાધનોની જરૂર પડે છે અને ઉત્પાદન ચક્ર લાંબો છે.

(૩) પાણીના કાચની રેતી એ પાણીના કાચનો ઉપયોગ બાઈન્ડર તરીકે કરતી એક મોડેલિંગ પ્રક્રિયા છે. તેની લાક્ષણિકતાઓ છે: પાણીના કાચમાં CO2 ના સંપર્કમાં આવે ત્યારે આપમેળે સખત થવાનું કાર્ય હોય છે, અને મોડેલિંગ અને કોર બનાવવા માટે ગેસ સખ્તાઇ પદ્ધતિના વિવિધ ફાયદા હોઈ શકે છે, પરંતુ તેમાં ખામીઓ છે જેમ કે મોલ્ડ શેલની નબળી સંકુચિતતા, કાસ્ટિંગની રેતી સાફ કરવામાં મુશ્કેલી, અને જૂની રેતીનો ઓછો પુનર્જીવન અને રિસાયક્લિંગ દર.

પાણીના ગ્લાસ CO2 સખત રેતીનું પ્રમાણ અને કામગીરી કોષ્ટક:

(૪) ફુરાન રેઝિન સ્વ-સખ્તાઇ રેતી મોલ્ડિંગ એ એક કાસ્ટિંગ પ્રક્રિયા છે જેમાં ફુરાન રેઝિનનો ઉપયોગ બાઈન્ડર તરીકે થાય છે. ઓરડાના તાપમાને ક્યોરિંગ એજન્ટની ક્રિયા હેઠળ બાઈન્ડરની રાસાયણિક પ્રતિક્રિયાને કારણે મોલ્ડિંગ રેતી ઘન બને છે. તેની લાક્ષણિકતા એ છે કે રેતીના ઘાટને સૂકવવાની જરૂર નથી, જે ઉત્પાદન ચક્રને ટૂંકું કરે છે અને ઊર્જા બચાવે છે. રેઝિન મોલ્ડિંગ રેતી કોમ્પેક્ટ કરવા માટે સરળ છે અને તેમાં સારા વિઘટન ગુણધર્મો છે. કાસ્ટિંગની મોલ્ડિંગ રેતી સાફ કરવા માટે સરળ છે. કાસ્ટિંગમાં ઉચ્ચ પરિમાણીય ચોકસાઈ અને સારી સપાટી પૂર્ણાહુતિ હોય છે, જે કાસ્ટિંગની ગુણવત્તામાં ઘણો સુધારો કરી શકે છે. તેના ગેરફાયદા છે: કાચી રેતી માટે ઉચ્ચ ગુણવત્તાની આવશ્યકતાઓ, ઉત્પાદન સ્થળ પર થોડી તીખી ગંધ અને રેઝિનની ઊંચી કિંમત.

ફુરાન રેઝિન નો-બેક રેતી મિશ્રણનું પ્રમાણ અને મિશ્રણ પ્રક્રિયા:

ફ્યુરાન રેઝિન સ્વ-સખ્તાઇવાળી રેતીનું મિશ્રણ પ્રક્રિયા: રેઝિન સ્વ-સખ્તાઇવાળી રેતી બનાવવા માટે સતત રેતી મિક્સરનો ઉપયોગ કરવો શ્રેષ્ઠ છે. કાચી રેતી, રેઝિન, ક્યોરિંગ એજન્ટ, વગેરે ક્રમમાં ઉમેરવામાં આવે છે અને ઝડપથી મિશ્રિત કરવામાં આવે છે. તેને કોઈપણ સમયે મિશ્રિત અને ઉપયોગમાં લઈ શકાય છે.

રેઝિન રેતીનું મિશ્રણ કરતી વખતે વિવિધ કાચા માલ ઉમેરવાનો ક્રમ નીચે મુજબ છે:

કાચી રેતી + ક્યોરિંગ એજન્ટ (પી-ટોલ્યુએનસલ્ફોનિક એસિડ જલીય દ્રાવણ) – (120 ~ 180S) – રેઝિન + સિલેન – (60 ~ 90S) – રેતીનું ઉત્પાદન

(5) લાક્ષણિક રેતી કાસ્ટિંગ ઉત્પાદન પ્રક્રિયા:

ચોકસાઇ કાસ્ટિંગ:

તાજેતરના વર્ષોમાં, વાલ્વ ઉત્પાદકોએ કાસ્ટિંગના દેખાવની ગુણવત્તા અને પરિમાણીય ચોકસાઈ પર વધુને વધુ ધ્યાન આપ્યું છે. કારણ કે સારો દેખાવ એ બજારની મૂળભૂત જરૂરિયાત છે, તે મશીનિંગના પ્રથમ પગલા માટે પોઝિશનિંગ બેન્ચમાર્ક પણ છે.

વાલ્વ ઉદ્યોગમાં સામાન્ય રીતે ઉપયોગમાં લેવાતું ચોકસાઇ કાસ્ટિંગ રોકાણ કાસ્ટિંગ છે, જેનો ટૂંકમાં પરિચય નીચે મુજબ છે:

(1) સોલ્યુશન કાસ્ટિંગની બે પ્રક્રિયા પદ્ધતિઓ:

①નીચા-તાપમાન મીણ-આધારિત મોલ્ડ સામગ્રી (સ્ટીઅરિક એસિડ + પેરાફિન), ઓછા દબાણવાળા મીણના ઇન્જેક્શન, પાણીના કાચના શેલ, ગરમ પાણીના ડિવેક્સિંગ, વાતાવરણીય ગલન અને રેડવાની પ્રક્રિયાનો ઉપયોગ, મુખ્યત્વે કાર્બન સ્ટીલ અને લો એલોય સ્ટીલ કાસ્ટિંગ માટે સામાન્ય ગુણવત્તાની આવશ્યકતાઓ સાથે ઉપયોગમાં લેવાય છે, કાસ્ટિંગની પરિમાણીય ચોકસાઈ રાષ્ટ્રીય ધોરણ CT7~9 સુધી પહોંચી શકે છે.

② મધ્યમ-તાપમાન રેઝિન-આધારિત મોલ્ડ સામગ્રી, ઉચ્ચ-દબાણવાળા મીણના ઇન્જેક્શન, સિલિકા સોલ મોલ્ડ શેલ, સ્ટીમ ડિવેક્સિંગ, ઝડપી વાતાવરણીય અથવા વેક્યુમ મેલ્ટિંગ કાસ્ટિંગ પ્રક્રિયાનો ઉપયોગ કરીને, કાસ્ટિંગની પરિમાણીય ચોકસાઈ CT4-6 ચોકસાઇ કાસ્ટિંગ સુધી પહોંચી શકે છે.

(2) રોકાણ કાસ્ટિંગનો લાક્ષણિક પ્રક્રિયા પ્રવાહ:

(3) રોકાણ કાસ્ટિંગની લાક્ષણિકતાઓ:

① કાસ્ટિંગમાં ઉચ્ચ પરિમાણીય ચોકસાઈ, સરળ સપાટી અને સારી દેખાવ ગુણવત્તા છે.

② જટિલ રચનાઓ અને આકાર ધરાવતા ભાગોને કાસ્ટ કરવાનું શક્ય છે જે અન્ય પ્રક્રિયાઓ સાથે પ્રક્રિયા કરવા મુશ્કેલ હોય.

③ કાસ્ટિંગ મટિરિયલ્સ મર્યાદિત નથી, વિવિધ એલોય મટિરિયલ્સ જેમ કે: કાર્બન સ્ટીલ, સ્ટેનલેસ સ્ટીલ, એલોય સ્ટીલ, એલ્યુમિનિયમ એલોય, ઉચ્ચ તાપમાન એલોય અને કિંમતી ધાતુઓ, ખાસ કરીને એલોય મટિરિયલ્સ જે બનાવટી, વેલ્ડ અને કાપવા મુશ્કેલ છે.

④ સારી ઉત્પાદન સુગમતા અને મજબૂત અનુકૂલનક્ષમતા. તે મોટી માત્રામાં ઉત્પન્ન કરી શકાય છે, અને તે સિંગલ પીસ અથવા નાના બેચ ઉત્પાદન માટે પણ યોગ્ય છે.

⑤ રોકાણ કાસ્ટિંગમાં પણ કેટલીક મર્યાદાઓ હોય છે, જેમ કે: બોજારૂપ પ્રક્રિયા પ્રવાહ અને લાંબો ઉત્પાદન ચક્ર. મર્યાદિત કાસ્ટિંગ તકનીકોનો ઉપયોગ કરી શકાય છે તેને કારણે, જ્યારે તેનો ઉપયોગ પ્રેશર-બેરિંગ પાતળા-શેલ વાલ્વ કાસ્ટિંગ માટે કરવામાં આવે છે ત્યારે તેની પ્રેશર-બેરિંગ ક્ષમતા ખૂબ ઊંચી હોઈ શકતી નથી.

કાસ્ટિંગ ખામીઓનું વિશ્લેષણ

કોઈપણ કાસ્ટિંગમાં આંતરિક ખામીઓ હશે, આ ખામીઓનું અસ્તિત્વ કાસ્ટિંગની આંતરિક ગુણવત્તા માટે મોટા છુપાયેલા જોખમો લાવશે, અને ઉત્પાદન પ્રક્રિયામાં આ ખામીઓને દૂર કરવા માટે વેલ્ડીંગ રિપેર પણ ઉત્પાદન પ્રક્રિયા પર મોટો બોજ લાવશે. ખાસ કરીને, વાલ્વ પાતળા-શેલ કાસ્ટિંગ છે જે દબાણ અને તાપમાનનો સામનો કરે છે, અને તેમની આંતરિક રચનાઓની કોમ્પેક્ટનેસ ખૂબ જ મહત્વપૂર્ણ છે. તેથી, કાસ્ટિંગની આંતરિક ખામીઓ કાસ્ટિંગની ગુણવત્તાને અસર કરતી નિર્ણાયક પરિબળ બની જાય છે.

વાલ્વ કાસ્ટિંગની આંતરિક ખામીઓમાં મુખ્યત્વે છિદ્રો, સ્લેગ સમાવેશ, સંકોચન છિદ્રાળુતા અને તિરાડોનો સમાવેશ થાય છે.

(1) છિદ્રો:છિદ્રો ગેસ દ્વારા ઉત્પન્ન થાય છે, છિદ્રોની સપાટી સુંવાળી હોય છે, અને તે કાસ્ટિંગની સપાટીની અંદર અથવા તેની નજીક ઉત્પન્ન થાય છે, અને તેમના આકાર મોટે ભાગે ગોળાકાર અથવા લંબચોરસ હોય છે.

છિદ્રો ઉત્પન્ન કરતા ગેસના મુખ્ય સ્ત્રોતો છે:

① કાસ્ટિંગના ઘનકરણ દરમિયાન ધાતુમાં ઓગળેલા નાઇટ્રોજન અને હાઇડ્રોજન ધાતુમાં સમાયેલા હોય છે, જે ધાતુની ચમક સાથે બંધ ગોળાકાર અથવા અંડાકાર આંતરિક દિવાલો બનાવે છે.

②મોલ્ડિંગ સામગ્રીમાં ભેજ અથવા અસ્થિર પદાર્થો ગરમ થવાને કારણે ગેસમાં ફેરવાઈ જશે, જેનાથી ઘેરા ભૂરા રંગની આંતરિક દિવાલોવાળા છિદ્રો બનશે.

③ ધાતુ રેડવાની પ્રક્રિયા દરમિયાન, અસ્થિર પ્રવાહને કારણે, હવા છિદ્રો બનાવવા માટે સામેલ થાય છે.

સ્ટોમેટલ ખામી નિવારણ પદ્ધતિ:

① ગંધતી વખતે, કાટવાળું ધાતુનું કાચા માલ શક્ય તેટલું ઓછું વાપરવું જોઈએ અથવા ન પણ વાપરવું જોઈએ, અને સાધનો અને લાડુઓને શેકવા અને સૂકવવા જોઈએ.

②પીગળેલા સ્ટીલનું રેડાણ ઊંચા તાપમાને અને ઓછા તાપમાને રેડવું જોઈએ, અને પીગળેલા સ્ટીલને ગેસના તરતા રહેવા માટે યોગ્ય રીતે શાંત પાડવું જોઈએ.

③ પોરિંગ રાઇઝરની પ્રક્રિયા ડિઝાઇનમાં ગેસ ફસાઈ ન જાય તે માટે પીગળેલા સ્ટીલના પ્રેશર હેડમાં વધારો થવો જોઈએ, અને વાજબી એક્ઝોસ્ટ માટે કૃત્રિમ ગેસ પાથ સેટ કરવો જોઈએ.

④મોલ્ડિંગ મટિરિયલ્સે પાણીનું પ્રમાણ અને ગેસનું પ્રમાણ નિયંત્રિત કરવું જોઈએ, હવાની અભેદ્યતા વધારવી જોઈએ, અને રેતીના ઘાટ અને રેતીના કોરને શક્ય તેટલું શેકવું અને સૂકવવું જોઈએ.

(2) સંકોચન પોલાણ (ઢીલું):તે એક સુસંગત અથવા અસંગત ગોળાકાર અથવા અનિયમિત પોલાણ (પોલાણ) છે જે કાસ્ટિંગની અંદર (ખાસ કરીને ગરમ સ્થળે) થાય છે, જેની આંતરિક સપાટી ખરબચડી અને ઘાટા રંગની હોય છે. બરછટ સ્ફટિક દાણા, મોટે ભાગે ડેંડ્રાઇટ્સના સ્વરૂપમાં, એક અથવા વધુ સ્થળોએ ભેગા થાય છે, જે હાઇડ્રોલિક પરીક્ષણ દરમિયાન લિકેજ થવાની સંભાવના ધરાવે છે.

સંકોચન પોલાણ (ઢીલાપણું) નું કારણ:જ્યારે ધાતુ પ્રવાહીમાંથી ઘન સ્થિતિમાં ઘન બને છે ત્યારે વોલ્યુમ સંકોચન થાય છે. જો આ સમયે પીગળેલા સ્ટીલની ભરપાઈ પૂરતી ન હોય, તો સંકોચન પોલાણ અનિવાર્યપણે થશે. સ્ટીલ કાસ્ટિંગની સંકોચન પોલાણ મૂળભૂત રીતે ક્રમિક ઘનતા પ્રક્રિયાના અયોગ્ય નિયંત્રણને કારણે થાય છે. કારણોમાં ખોટી રાઇઝર સેટિંગ્સ, પીગળેલા સ્ટીલનું ખૂબ ઊંચું રેડતા તાપમાન અને મોટા ધાતુના સંકોચનનો સમાવેશ થઈ શકે છે.

સંકોચન પોલાણ (ઢીલાપણું) અટકાવવાની પદ્ધતિઓ:① પીગળેલા સ્ટીલનું ક્રમિક ઘનકરણ પ્રાપ્ત કરવા માટે કાસ્ટિંગની રેડિંગ સિસ્ટમને વૈજ્ઞાનિક રીતે ડિઝાઇન કરો, અને જે ભાગો પહેલા મજબૂત બને છે તેમને પીગળેલા સ્ટીલથી ફરી ભરવા જોઈએ. ② ક્રમિક ઘનકરણ સુનિશ્ચિત કરવા માટે યોગ્ય અને વાજબી રીતે સેટ કરેલ રાઇઝર, સબસિડી, આંતરિક અને બાહ્ય કોલ્ડ આયર્ન. ③જ્યારે પીગળેલા સ્ટીલ રેડવામાં આવે છે, ત્યારે પીગળેલા સ્ટીલ અને ફીડિંગનું તાપમાન સુનિશ્ચિત કરવા અને સંકોચન પોલાણની ઘટના ઘટાડવા માટે રાઇઝરમાંથી ટોચનું ઇન્જેક્શન ફાયદાકારક છે. ④ રેડવાની ગતિના સંદર્ભમાં, હાઇ-સ્પીડ રેડવાની તુલનામાં ઓછી-ગતિ રેડવાની પ્રક્રિયા ક્રમિક ઘનકરણ માટે વધુ અનુકૂળ છે. ⑸ રેડવાનું તાપમાન ખૂબ ઊંચું ન હોવું જોઈએ. પીગળેલા સ્ટીલને ઉચ્ચ તાપમાને ભઠ્ઠીમાંથી બહાર કાઢવામાં આવે છે અને ઘેન પછી રેડવામાં આવે છે, જે સંકોચન પોલાણ ઘટાડવા માટે ફાયદાકારક છે.

(૩) રેતીનો સમાવેશ (સ્લેગ):રેતીના સમાવેશ (સ્લેગ), જેને સામાન્ય રીતે ફોલ્લા તરીકે ઓળખવામાં આવે છે, તે કાસ્ટિંગની અંદર દેખાતા અસંગત ગોળાકાર અથવા અનિયમિત છિદ્રો છે. છિદ્રોને મોલ્ડિંગ રેતી અથવા સ્ટીલના સ્લેગ સાથે મિશ્રિત કરવામાં આવે છે, જે અનિયમિત કદના હોય છે અને તેમાં એકત્રિત કરવામાં આવે છે. એક અથવા વધુ સ્થળોએ, ઘણીવાર ઉપરના ભાગમાં વધુ.

રેતી (સ્લેગ) ના સમાવેશના કારણો:સ્લેગ સમાવેશ એ સ્મેલ્ટિંગ અથવા રેડવાની પ્રક્રિયા દરમિયાન પીગળેલા સ્ટીલ સાથે કાસ્ટિંગમાં પ્રવેશતા ડિસ્ક્રીટ સ્ટીલ સ્લેગને કારણે થાય છે. મોલ્ડિંગ દરમિયાન મોલ્ડ પોલાણની અપૂરતી કડકતાને કારણે રેતીનો સમાવેશ થાય છે. જ્યારે પીગળેલા સ્ટીલને મોલ્ડ પોલાણમાં રેડવામાં આવે છે, ત્યારે મોલ્ડિંગ રેતી પીગળેલા સ્ટીલ દ્વારા ધોવાઇ જાય છે અને કાસ્ટિંગના આંતરિક ભાગમાં પ્રવેશ કરે છે. વધુમાં, ટ્રિમિંગ અને બોક્સ બંધ કરતી વખતે અયોગ્ય કામગીરી, અને રેતી બહાર પડવાની ઘટના પણ રેતી સમાવેશના કારણો છે.

રેતીના સમાવેશ (સ્લેગ) ને રોકવા માટેની પદ્ધતિઓ:① જ્યારે પીગળેલા સ્ટીલને પીગળવામાં આવે છે, ત્યારે એક્ઝોસ્ટ અને સ્લેગને શક્ય તેટલું સંપૂર્ણ રીતે ખાલી કરવું જોઈએ. ② પીગળેલા સ્ટીલ રેડવાની બેગને ઉલટાવી દેવાનો પ્રયાસ ન કરો, પરંતુ પીગળેલા સ્ટીલની ઉપરના સ્લેગને પીગળેલા સ્ટીલની સાથે કાસ્ટિંગ કેવિટીમાં પ્રવેશતા અટકાવવા માટે ટીપોટ બેગ અથવા બોટમ રેડવાની બેગનો ઉપયોગ કરો. ③ પીગળેલા સ્ટીલ રેડતી વખતે, પીગળેલા સ્ટીલ સાથે સ્લેગને મોલ્ડ કેવિટીમાં પ્રવેશતા અટકાવવા માટે પગલાં લેવા જોઈએ. ④ રેતીના સમાવેશની શક્યતા ઘટાડવા માટે, મોડેલિંગ કરતી વખતે રેતીના ઘાટની કડકતા સુનિશ્ચિત કરો, ટ્રિમિંગ કરતી વખતે રેતી ન ગુમાવે તેનું ધ્યાન રાખો, અને બોક્સ બંધ કરતા પહેલા મોલ્ડ કેવિટીને સાફ કરો.

(૪) તિરાડો:કાસ્ટિંગમાં મોટાભાગની તિરાડો ગરમ તિરાડો હોય છે, જે અનિયમિત આકારની હોય છે, ઘૂસી જાય છે કે ઘૂસી નથી, સતત હોય છે કે તૂટક તૂટક હોય છે, અને તિરાડો પરની ધાતુ ઘાટી હોય છે અથવા તેની સપાટી પર ઓક્સિડેશન હોય છે.

તિરાડો પડવાના કારણો, એટલે કે ઉચ્ચ તાપમાનનો તણાવ અને પ્રવાહી ફિલ્મ વિકૃતિ.

ઉચ્ચ-તાપમાન તણાવ એ ઉચ્ચ તાપમાને પીગળેલા સ્ટીલના સંકોચન અને વિકૃતિ દ્વારા રચાયેલ તણાવ છે. જ્યારે તણાવ આ તાપમાને ધાતુની મજબૂતાઈ અથવા પ્લાસ્ટિક વિકૃતિ મર્યાદા કરતાં વધી જાય છે, ત્યારે તિરાડો પડશે. પ્રવાહી ફિલ્મ વિકૃતિ એ પીગળેલા સ્ટીલના ઘનકરણ અને સ્ફટિકીકરણ પ્રક્રિયા દરમિયાન સ્ફટિક અનાજ વચ્ચે પ્રવાહી ફિલ્મનું નિર્માણ છે. ઘનકરણ અને સ્ફટિકીકરણની પ્રગતિ સાથે, પ્રવાહી ફિલ્મ વિકૃત થાય છે. જ્યારે વિકૃતિની માત્રા અને વિકૃતિ ગતિ ચોક્કસ મર્યાદા કરતાં વધી જાય છે, ત્યારે તિરાડો ઉત્પન્ન થાય છે. થર્મલ તિરાડોની તાપમાન શ્રેણી લગભગ 1200~1450℃ છે.

તિરાડોને અસર કરતા પરિબળો:

① સ્ટીલમાં રહેલા S અને P તત્વો તિરાડો માટે હાનિકારક પરિબળો છે, અને લોખંડ સાથેના તેમના યુટેક્ટીક્સ ઊંચા તાપમાને કાસ્ટ સ્ટીલની મજબૂતાઈ અને પ્લાસ્ટિસિટી ઘટાડે છે, જેના પરિણામે તિરાડો પડે છે.

② સ્ટીલમાં સ્લેગનો સમાવેશ અને અલગીકરણ તણાવની સાંદ્રતામાં વધારો કરે છે, આમ ગરમ ક્રેકીંગની વૃત્તિમાં વધારો કરે છે.

③ સ્ટીલ પ્રકારનો રેખીય સંકોચન ગુણાંક જેટલો વધારે હશે, ગરમ ક્રેકીંગની વૃત્તિ એટલી જ વધારે હશે.

④ સ્ટીલ પ્રકારની થર્મલ વાહકતા જેટલી વધારે હશે, સપાટીનું તાણ જેટલું વધારે હશે, ઉચ્ચ-તાપમાનના યાંત્રિક ગુણધર્મો વધુ સારા હશે અને ગરમ ક્રેકીંગની વૃત્તિ ઓછી હશે.

⑤ કાસ્ટિંગની માળખાકીય ડિઝાઇન ઉત્પાદનક્ષમતામાં નબળી છે, જેમ કે ખૂબ નાના ગોળાકાર ખૂણા, દિવાલની જાડાઈમાં મોટી અસમાનતા અને ગંભીર તાણ સાંદ્રતા, જેના કારણે તિરાડો પડશે.

⑥રેતીના ઘાટની કોમ્પેક્ટનેસ ખૂબ ઊંચી છે, અને કોરની નબળી ઉપજ કાસ્ટિંગના સંકોચનને અવરોધે છે અને તિરાડોની વૃત્તિમાં વધારો કરે છે.

⑦અન્ય, જેમ કે રાઇઝરની અયોગ્ય ગોઠવણી, કાસ્ટિંગનું ખૂબ ઝડપી ઠંડુ થવું, રાઇઝરને કાપવાથી વધુ પડતો તણાવ અને ગરમીની સારવાર, વગેરે પણ તિરાડોના નિર્માણને અસર કરશે.

ઉપરોક્ત તિરાડોના કારણો અને પ્રભાવિત પરિબળો અનુસાર, તિરાડોની ખામીઓને ઘટાડવા અને ટાળવા માટે અનુરૂપ પગલાં લઈ શકાય છે.

કાસ્ટિંગ ખામીઓના કારણોના ઉપરોક્ત વિશ્લેષણના આધારે, હાલની સમસ્યાઓ શોધવા અને અનુરૂપ સુધારાના પગલાં લેવાથી, આપણે કાસ્ટિંગ ખામીઓનો ઉકેલ શોધી શકીએ છીએ, જે કાસ્ટિંગ ગુણવત્તામાં સુધારો કરવા માટે અનુકૂળ છે.