વાલ્વ કાસ્ટિંગ પ્રક્રિયાનો પરિચય

વાલ્વ બોડીનું કાસ્ટિંગ એ વાલ્વ ઉત્પાદન પ્રક્રિયાનો એક મહત્વપૂર્ણ ભાગ છે, અને વાલ્વ કાસ્ટિંગની ગુણવત્તા વાલ્વની ગુણવત્તા નક્કી કરે છે.નીચે આપેલ વાલ્વ ઉદ્યોગમાં સામાન્ય રીતે ઉપયોગમાં લેવાતી ઘણી કાસ્ટિંગ પ્રક્રિયા પદ્ધતિઓનો પરિચય આપે છે:

રેતી કાસ્ટિંગ:

વાલ્વ ઉદ્યોગમાં સામાન્ય રીતે વપરાતી રેતી કાસ્ટિંગને વિવિધ બાઈન્ડર અનુસાર લીલી રેતી, સૂકી રેતી, પાણીની કાચની રેતી અને ફુરાન રેઝિન સ્વ-સખ્ત રેતીમાં વિભાજિત કરી શકાય છે.

(1) લીલી રેતી એ બાઈન્ડર તરીકે બેન્ટોનાઈટનો ઉપયોગ કરીને મોલ્ડિંગ પ્રક્રિયા છે.

તેના લક્ષણો છે:તૈયાર રેતીના ઘાટને સૂકવવા અથવા સખત કરવાની જરૂર નથી, રેતીના ઘાટમાં ચોક્કસ ભીની તાકાત હોય છે, અને રેતીના કોર અને મોલ્ડ શેલમાં સારી ઉપજ હોય ​​છે, જે તેને સાફ કરવા અને કાસ્ટિંગને હલાવવાનું સરળ બનાવે છે.મોલ્ડિંગ ઉત્પાદન કાર્યક્ષમતા ઊંચી છે, ઉત્પાદન ચક્ર ટૂંકું છે, સામગ્રીની કિંમત ઓછી છે, અને એસેમ્બલી લાઇન ઉત્પાદનનું આયોજન કરવું અનુકૂળ છે.

તેના ગેરફાયદા છે:કાસ્ટિંગ છિદ્રો, રેતીના સમાવેશ અને રેતીના સંલગ્નતા જેવા ખામીઓ માટે સંવેદનશીલ હોય છે, અને કાસ્ટિંગની ગુણવત્તા, ખાસ કરીને આંતરિક ગુણવત્તા, આદર્શ નથી.

સ્ટીલ કાસ્ટિંગ માટે લીલી રેતીનું પ્રમાણ અને પ્રદર્શન કોષ્ટક:

(2) સૂકી રેતી એ બાઈન્ડર તરીકે માટીનો ઉપયોગ કરીને મોલ્ડિંગ પ્રક્રિયા છે.થોડું બેન્ટોનાઈટ ઉમેરવાથી તેની ભીની શક્તિમાં સુધારો થઈ શકે છે.

તેના લક્ષણો છે:રેતીના ઘાટને સૂકવવાની જરૂર છે, સારી હવા અભેદ્યતા ધરાવે છે, રેતી ધોવા, રેતી ચોંટતા અને છિદ્રો જેવી ખામીઓનું જોખમ નથી અને કાસ્ટિંગની આંતરિક ગુણવત્તા સારી છે.

તેના ગેરફાયદા છે:તેને રેતી સૂકવવાના સાધનોની જરૂર છે અને ઉત્પાદન ચક્ર લાંબુ છે.

(3) પાણીના કાચની રેતી એ બાઈન્ડર તરીકે પાણીના ગ્લાસનો ઉપયોગ કરીને મોડેલિંગ પ્રક્રિયા છે.તેની વિશેષતાઓ છે: પાણીના ગ્લાસમાં CO2 ના સંપર્કમાં આવે ત્યારે આપોઆપ સખ્તાઈનું કાર્ય હોય છે, અને મોડેલિંગ અને કોર બનાવવા માટે ગેસ સખ્તાઈની પદ્ધતિના વિવિધ ફાયદા હોઈ શકે છે, પરંતુ તેમાં ખામીઓ છે જેમ કે ઘાટના શેલની નબળી સંકુચિતતા, રેતીની સફાઈમાં મુશ્કેલી. કાસ્ટિંગ, અને જૂની રેતીના નીચા પુનર્જીવન અને રિસાયક્લિંગ દર.

પાણીના ગ્લાસ CO2 સખત રેતીનું પ્રમાણ અને પ્રદર્શન કોષ્ટક:

(4) ફુરાન રેઝિન સેલ્ફ-કઠણ સેન્ડ મોલ્ડિંગ એ બાઈન્ડર તરીકે ફુરાન રેઝિનનો ઉપયોગ કરીને કાસ્ટિંગ પ્રક્રિયા છે.ઓરડાના તાપમાને ક્યોરિંગ એજન્ટની ક્રિયા હેઠળ બાઈન્ડરની રાસાયણિક પ્રતિક્રિયાને કારણે મોલ્ડિંગ રેતી મજબૂત બને છે.તેની લાક્ષણિકતા એ છે કે રેતીના ઘાટને સૂકવવાની જરૂર નથી, જે ઉત્પાદન ચક્રને ટૂંકાવે છે અને ઊર્જા બચાવે છે.રેઝિન મોલ્ડિંગ રેતી કોમ્પેક્ટ કરવા માટે સરળ છે અને તેમાં સારા વિઘટન ગુણધર્મો છે.કાસ્ટિંગની મોલ્ડિંગ રેતી સાફ કરવી સરળ છે.કાસ્ટિંગમાં ઉચ્ચ પરિમાણીય ચોકસાઈ અને સારી સપાટીની પૂર્ણાહુતિ છે, જે કાસ્ટિંગની ગુણવત્તામાં ઘણો સુધારો કરી શકે છે.તેના ગેરફાયદા છે: કાચી રેતી માટે ઉચ્ચ ગુણવત્તાની આવશ્યકતાઓ, ઉત્પાદન સાઇટ પર સહેજ તીક્ષ્ણ ગંધ અને રેઝિનની ઊંચી કિંમત.

ફુરાન રેઝિન નો-બેક રેતી મિશ્રણનું પ્રમાણ અને મિશ્રણ પ્રક્રિયા:

ફુરાન રેઝિન સ્વ-સખ્ત રેતીની મિશ્રણ પ્રક્રિયા: રેઝિન સ્વ-સખ્ત રેતી બનાવવા માટે સતત રેતી મિક્સરનો ઉપયોગ કરવો શ્રેષ્ઠ છે.કાચી રેતી, રેઝિન, ક્યોરિંગ એજન્ટ વગેરે ક્રમમાં ઉમેરવામાં આવે છે અને ઝડપથી મિશ્ર કરવામાં આવે છે.તે કોઈપણ સમયે મિશ્ર અને ઉપયોગમાં લઈ શકાય છે.

રેઝિન રેતીનું મિશ્રણ કરતી વખતે વિવિધ કાચી સામગ્રી ઉમેરવાનો ક્રમ નીચે મુજબ છે:

કાચી રેતી + ક્યોરિંગ એજન્ટ (પી-ટોલ્યુએન્સલ્ફોનિક એસિડ જલીય દ્રાવણ) - (120 ~ 180S) - રેઝિન + સિલેન - (60 ~ 90S) - રેતીનું ઉત્પાદન

(5) લાક્ષણિક રેતી કાસ્ટિંગ ઉત્પાદન પ્રક્રિયા:

ચોકસાઇ કાસ્ટિંગ:

તાજેતરના વર્ષોમાં, વાલ્વ ઉત્પાદકોએ દેખાવની ગુણવત્તા અને કાસ્ટિંગની પરિમાણીય ચોકસાઈ પર વધુ અને વધુ ધ્યાન આપ્યું છે.કારણ કે સારો દેખાવ એ બજારની મૂળભૂત જરૂરિયાત છે, તે મશીનિંગના પ્રથમ પગલા માટે સ્થિતિનું માપદંડ પણ છે.

વાલ્વ ઉદ્યોગમાં સામાન્ય રીતે ઉપયોગમાં લેવાતી ચોકસાઇ કાસ્ટિંગ એ ઇન્વેસ્ટમેન્ટ કાસ્ટિંગ છે, જેનો ટૂંકમાં પરિચય નીચે મુજબ છે:

(1) સોલ્યુશન કાસ્ટિંગની બે પ્રક્રિયા પદ્ધતિઓ:

①ઓછા-તાપમાનના મીણ-આધારિત મોલ્ડ સામગ્રી (સ્ટીઅરિક એસિડ + પેરાફિન), લો-પ્રેશર વેક્સ ઈન્જેક્શન, વોટર ગ્લાસ શેલ, હોટ વોટર ડીવેક્સિંગ, વાતાવરણીય ગલન અને રેડવાની પ્રક્રિયાનો ઉપયોગ, મુખ્યત્વે સામાન્ય ગુણવત્તાની જરૂરિયાતો સાથે કાર્બન સ્ટીલ અને લો એલોય સ્ટીલ કાસ્ટિંગ માટે વપરાય છે. , કાસ્ટિંગની પરિમાણીય ચોકસાઈ રાષ્ટ્રીય ધોરણ CT7~9 સુધી પહોંચી શકે છે.

② મધ્યમ-તાપમાન રેઝિન-આધારિત મોલ્ડ સામગ્રી, ઉચ્ચ-દબાણવાળા મીણના ઇન્જેક્શન, સિલિકા સોલ મોલ્ડ શેલ, સ્ટીમ ડીવેક્સિંગ, ઝડપી વાતાવરણીય અથવા વેક્યુમ મેલ્ટિંગ કાસ્ટિંગ પ્રક્રિયાનો ઉપયોગ કરીને, કાસ્ટિંગની પરિમાણીય ચોકસાઈ CT4-6 ચોકસાઇ કાસ્ટિંગ સુધી પહોંચી શકે છે.

(2) રોકાણ કાસ્ટિંગની લાક્ષણિક પ્રક્રિયા પ્રવાહ:

(3) રોકાણ કાસ્ટિંગની લાક્ષણિકતાઓ:

① કાસ્ટિંગમાં ઉચ્ચ પરિમાણીય ચોકસાઈ, સરળ સપાટી અને દેખાવની સારી ગુણવત્તા છે.

② જટિલ રચનાઓ અને આકારો સાથેના ભાગોને કાસ્ટ કરવું શક્ય છે જે અન્ય પ્રક્રિયાઓ સાથે પ્રક્રિયા કરવા મુશ્કેલ છે.

③ કાસ્ટિંગ મટિરિયલ્સ મર્યાદિત નથી, વિવિધ એલોય સામગ્રી જેમ કે: કાર્બન સ્ટીલ, સ્ટેનલેસ સ્ટીલ, એલોય સ્ટીલ, એલ્યુમિનિયમ એલોય, ઉચ્ચ તાપમાન એલોય અને કિંમતી ધાતુઓ, ખાસ કરીને એલોય સામગ્રી કે જે બનાવટી, વેલ્ડ અને કાપવી મુશ્કેલ છે.

④ સારી ઉત્પાદન સુગમતા અને મજબૂત અનુકૂલનક્ષમતા.તે મોટી માત્રામાં ઉત્પાદન કરી શકાય છે, અને તે સિંગલ પીસ અથવા નાના બેચ ઉત્પાદન માટે પણ યોગ્ય છે.

⑤ રોકાણ કાસ્ટિંગમાં પણ અમુક મર્યાદાઓ હોય છે, જેમ કે: બોજારૂપ પ્રક્રિયા પ્રવાહ અને લાંબો ઉત્પાદન ચક્ર.ઉપયોગમાં લઈ શકાય તેવી મર્યાદિત કાસ્ટિંગ તકનીકોને લીધે, જ્યારે દબાણ-બેરિંગ પાતળા-શેલ વાલ્વ કાસ્ટિંગનો ઉપયોગ કરવામાં આવે ત્યારે તેની દબાણ-વહન ક્ષમતા ખૂબ ઊંચી હોઈ શકતી નથી.

કાસ્ટિંગ ખામીઓનું વિશ્લેષણ

કોઈપણ કાસ્ટિંગમાં આંતરિક ખામીઓ હશે, આ ખામીઓનું અસ્તિત્વ કાસ્ટિંગની આંતરિક ગુણવત્તા માટે મોટા છુપાયેલા જોખમો લાવશે, અને ઉત્પાદન પ્રક્રિયામાં આ ખામીઓને દૂર કરવા માટે વેલ્ડિંગ સમારકામ પણ ઉત્પાદન પ્રક્રિયા પર મોટો બોજ લાવશે.ખાસ કરીને, વાલ્વ એ પાતળા-શેલ કાસ્ટિંગ છે જે દબાણ અને તાપમાનનો સામનો કરે છે, અને તેમની આંતરિક રચનાઓની કોમ્પેક્ટનેસ ખૂબ જ મહત્વપૂર્ણ છે.તેથી, કાસ્ટિંગની આંતરિક ખામીઓ કાસ્ટિંગની ગુણવત્તાને અસર કરતું નિર્ણાયક પરિબળ બની જાય છે.

વાલ્વ કાસ્ટિંગની આંતરિક ખામીઓમાં મુખ્યત્વે છિદ્રો, સ્લેગનો સમાવેશ, સંકોચન છિદ્રાળુતા અને તિરાડોનો સમાવેશ થાય છે.

(1) છિદ્રો:છિદ્રો ગેસ દ્વારા ઉત્પન્ન થાય છે, છિદ્રોની સપાટી સરળ હોય છે, અને તે કાસ્ટિંગની સપાટીની અંદર અથવા તેની નજીક ઉત્પન્ન થાય છે, અને તેમના આકાર મોટે ભાગે ગોળાકાર અથવા લંબચોરસ હોય છે.

છિદ્રો ઉત્પન્ન કરતા ગેસના મુખ્ય સ્ત્રોતો છે:

① ધાતુમાં ઓગળેલા નાઇટ્રોજન અને હાઇડ્રોજન કાસ્ટિંગના ઘનકરણ દરમિયાન ધાતુમાં સમાયેલ છે, જે ધાતુની ચમક સાથે બંધ ગોળાકાર અથવા અંડાકાર આંતરિક દિવાલો બનાવે છે.

②મોલ્ડિંગ સામગ્રીમાં ભેજ અથવા અસ્થિર પદાર્થો ગરમ થવાને કારણે ગેસમાં ફેરવાઈ જશે અને ઘેરા બદામી આંતરિક દિવાલો સાથે છિદ્રો બનાવે છે.

③ ધાતુના રેડવાની પ્રક્રિયા દરમિયાન, અસ્થિર પ્રવાહને કારણે, છિદ્રો બનાવવા માટે હવા સામેલ થાય છે.

સ્ટોમેટલ ખામી નિવારણ પદ્ધતિ:

① સ્મેલ્ટિંગમાં, કાટવાળો ધાતુનો કાચો માલ શક્ય તેટલો ઓછો ઉપયોગ કરવો જોઈએ કે નહીં, અને સાધનો અને લાડુને શેકવા અને સૂકવવા જોઈએ.

②પીગળેલા સ્ટીલનું રેડવાની પ્રક્રિયા ઊંચા તાપમાને થવી જોઈએ અને નીચા તાપમાને રેડવું જોઈએ અને ગેસના તરતા પ્રવાહને સરળ બનાવવા માટે પીગળેલા સ્ટીલને યોગ્ય રીતે શાંત કરવું જોઈએ.

③ રેડતા રાઈઝરની પ્રક્રિયા ડિઝાઇનમાં ગેસના પ્રવેશને ટાળવા માટે પીગળેલા સ્ટીલના પ્રેશર હેડને વધારવું જોઈએ અને વાજબી એક્ઝોસ્ટ માટે કૃત્રિમ ગેસ પાથ સેટ કરવો જોઈએ.

④મોલ્ડિંગ સામગ્રીએ પાણીની સામગ્રી અને ગેસની માત્રાને નિયંત્રિત કરવી જોઈએ, હવાની અભેદ્યતા વધારવી જોઈએ, અને રેતીના ઘાટ અને રેતીના કોરને શક્ય તેટલું શેકવામાં અને સૂકવવા જોઈએ.

(2) સંકોચન પોલાણ (ઢીલું):તે એક સુસંગત અથવા અસંગત ગોળાકાર અથવા અનિયમિત પોલાણ (પોલાણ) છે જે કાસ્ટિંગની અંદર (ખાસ કરીને હોટ સ્પોટ પર), ખરબચડી આંતરિક સપાટી અને ઘાટા રંગ સાથે થાય છે.બરછટ સ્ફટિક અનાજ, મોટાભાગે ડેંડ્રાઇટ્સના સ્વરૂપમાં, એક અથવા વધુ સ્થળોએ ભેગા થાય છે, જે હાઇડ્રોલિક પરીક્ષણ દરમિયાન લિકેજની સંભાવના ધરાવે છે.

સંકોચન પોલાણનું કારણ (ઢીલાપણું):વોલ્યુમ સંકોચન ત્યારે થાય છે જ્યારે ધાતુ પ્રવાહીમાંથી ઘન સ્થિતિમાં ઘન બને છે.જો આ સમયે પૂરતા પ્રમાણમાં પીગળેલા સ્ટીલની ભરપાઈ ન હોય તો, સંકોચન પોલાણ અનિવાર્યપણે થશે.સ્ટીલ કાસ્ટિંગની સંકોચન પોલાણ મૂળભૂત રીતે ક્રમિક ઘનકરણ પ્રક્રિયાના અયોગ્ય નિયંત્રણને કારણે થાય છે.કારણોમાં અયોગ્ય રાઈઝર સેટિંગ્સ, પીગળેલા સ્ટીલનું ખૂબ ઊંચું રેડતા તાપમાન અને મોટા ધાતુના સંકોચનનો સમાવેશ થઈ શકે છે.

સંકોચન પોલાણ (ઢીલાપણું) અટકાવવા માટેની પદ્ધતિઓ:① પીગળેલા સ્ટીલના ક્રમિક મજબૂતીકરણને પ્રાપ્ત કરવા માટે કાસ્ટિંગની રેડવાની પદ્ધતિને વૈજ્ઞાનિક રીતે ડિઝાઇન કરો, અને જે ભાગો પહેલા નક્કર થાય છે તે પીગળેલા સ્ટીલથી ફરી ભરવા જોઈએ.②ક્રમિક ઘનકરણની ખાતરી કરવા માટે રાઈઝર, સબસિડી, આંતરિક અને બાહ્ય કોલ્ડ આયર્નને યોગ્ય રીતે અને વ્યાજબી રીતે સેટ કરો.③જ્યારે પીગળેલા સ્ટીલને રેડવામાં આવે છે, ત્યારે પીગળેલા સ્ટીલના તાપમાન અને ખોરાકને સુનિશ્ચિત કરવા અને સંકોચન પોલાણની ઘટનાને ઘટાડવા માટે રાઇઝરમાંથી ટોચનું ઇન્જેક્શન ફાયદાકારક છે.④ રેડવાની ગતિના સંદર્ભમાં, ઓછી ઝડપે રેડવું એ હાઇ-સ્પીડ રેડવાની તુલનામાં ક્રમિક ઘનકરણ માટે વધુ અનુકૂળ છે.⑸ રેડવાનું તાપમાન ખૂબ ઊંચું ન હોવું જોઈએ.પીગળેલા સ્ટીલને ઉચ્ચ તાપમાને ભઠ્ઠીમાંથી બહાર કાઢવામાં આવે છે અને શામક દવા પછી રેડવામાં આવે છે, જે સંકોચન પોલાણને ઘટાડવા માટે ફાયદાકારક છે.

(3) રેતીનો સમાવેશ (સ્લેગ):રેતીનો સમાવેશ (સ્લેગ), જેને સામાન્ય રીતે ફોલ્લા તરીકે ઓળખવામાં આવે છે, તે અસંતુલિત ગોળાકાર અથવા અનિયમિત છિદ્રો છે જે કાસ્ટિંગની અંદર દેખાય છે.છિદ્રોને મોલ્ડિંગ રેતી અથવા સ્ટીલ સ્લેગ સાથે મિશ્રિત કરવામાં આવે છે, અનિયમિત કદ સાથે અને તેમાં એકત્ર કરવામાં આવે છે.એક અથવા વધુ સ્થાનો, ઘણીવાર ઉપરના ભાગ પર વધુ.

રેતી (સ્લેગ) ના સમાવેશના કારણો:સ્લેગનો સમાવેશ સ્મેલ્ટિંગ અથવા રેડવાની પ્રક્રિયા દરમિયાન પીગળેલા સ્ટીલની સાથે કાસ્ટિંગમાં પ્રવેશતા અલગ સ્ટીલના સ્લેગને કારણે થાય છે.મોલ્ડિંગ દરમિયાન મોલ્ડ કેવિટીની અપૂરતી ચુસ્તતાને કારણે રેતીનો સમાવેશ થાય છે.જ્યારે પીગળેલા સ્ટીલને મોલ્ડ કેવિટીમાં રેડવામાં આવે છે, ત્યારે મોલ્ડિંગ રેતી પીગળેલા સ્ટીલ દ્વારા ધોવાઇ જાય છે અને કાસ્ટિંગના આંતરિક ભાગમાં પ્રવેશ કરે છે.વધુમાં, ટ્રિમિંગ અને બોક્સ બંધ કરતી વખતે અયોગ્ય કામગીરી, અને રેતી બહાર પડવાની ઘટના પણ રેતીના સમાવેશ માટેના કારણો છે.

રેતીના સમાવેશને રોકવા માટેની પદ્ધતિઓ (સ્લેગ):① જ્યારે પીગળેલા સ્ટીલને ગંધવામાં આવે છે, ત્યારે એક્ઝોસ્ટ અને સ્લેગને શક્ય તેટલી સારી રીતે બહાર કાઢવા જોઈએ.② પીગળેલા સ્ટીલની રેડવાની બેગને ઉપર ન ફેરવવાનો પ્રયાસ કરો, પરંતુ પીગળેલા સ્ટીલની ઉપરના સ્લેગને પીગળેલા સ્ટીલની સાથે કાસ્ટિંગ કેવિટીમાં પ્રવેશતા અટકાવવા માટે ચાની કીટલી અથવા તળિયે રેડવાની થેલીનો ઉપયોગ કરો.③ પીગળેલા સ્ટીલને રેડતી વખતે, પીગળેલા સ્ટીલ સાથે મોલ્ડ કેવિટીમાં સ્લેગને પ્રવેશતા અટકાવવા પગલાં લેવા જોઈએ.④રેતીના સમાવેશની શક્યતાને ઘટાડવા માટે, મોડેલિંગ કરતી વખતે રેતીના ઘાટની ચુસ્તતાની ખાતરી કરો, ટ્રીમ કરતી વખતે રેતી ન ગુમાવવાનું ધ્યાન રાખો અને બૉક્સને બંધ કરતા પહેલા મોલ્ડના પોલાણને સાફ કરો.

(4) તિરાડો:કાસ્ટિંગમાં મોટાભાગની તિરાડો ગરમ તિરાડો હોય છે, જેમાં અનિયમિત આકાર હોય છે, ઘૂસી જાય છે અથવા ન ઘૂસી જાય છે, સતત અથવા તૂટક તૂટક હોય છે, અને તિરાડો પરની ધાતુ કાળી હોય છે અથવા તેની સપાટીનું ઓક્સિડેશન હોય છે.

તિરાડોના કારણો, એટલે કે ઉચ્ચ તાપમાન તણાવ અને પ્રવાહી ફિલ્મ વિકૃતિ.

ઉચ્ચ-તાપમાન તણાવ એ ઊંચા તાપમાને પીગળેલા સ્ટીલના સંકોચન અને વિકૃતિ દ્વારા રચાયેલ તણાવ છે.જ્યારે તાણ આ તાપમાને ધાતુની તાકાત અથવા પ્લાસ્ટિક વિરૂપતા મર્યાદાને ઓળંગે છે, ત્યારે તિરાડો આવશે.પ્રવાહી ફિલ્મ વિકૃતિ એ પીગળેલા સ્ટીલના ઘનકરણ અને સ્ફટિકીકરણ પ્રક્રિયા દરમિયાન સ્ફટિકના દાણા વચ્ચે પ્રવાહી ફિલ્મની રચના છે.ઘનકરણ અને સ્ફટિકીકરણની પ્રગતિ સાથે, પ્રવાહી ફિલ્મ વિકૃત થાય છે.જ્યારે વિરૂપતાની માત્રા અને વિરૂપતા ઝડપ ચોક્કસ મર્યાદા કરતાં વધી જાય છે, ત્યારે તિરાડો ઉત્પન્ન થાય છે.થર્મલ ક્રેક્સની તાપમાન શ્રેણી લગભગ 1200~1450℃ છે.

તિરાડોને અસર કરતા પરિબળો:

① સ્ટીલમાંના S અને P તત્વો તિરાડો માટે હાનિકારક પરિબળો છે, અને લોખંડ સાથેના તેમના યુટેક્ટિક્સ ઊંચા તાપમાને કાસ્ટ સ્ટીલની મજબૂતાઈ અને પ્લાસ્ટિસિટી ઘટાડે છે, પરિણામે તિરાડો થાય છે.

② સ્ટીલમાં સ્લેગનો સમાવેશ અને વિભાજન તણાવની સાંદ્રતામાં વધારો કરે છે, આમ ગરમ ક્રેકીંગની વૃત્તિમાં વધારો થાય છે.

③ સ્ટીલ પ્રકારનો રેખીય સંકોચન ગુણાંક જેટલો મોટો હશે, તેટલું જ ગરમ ક્રેકીંગનું વલણ વધારે છે.

④ સ્ટીલના પ્રકારની થર્મલ વાહકતા જેટલી વધારે છે, તેટલી સપાટીનું તાણ વધારે છે, ઉચ્ચ-તાપમાનના યાંત્રિક ગુણધર્મો વધુ સારા છે અને ગરમ ક્રેકીંગનું વલણ ઓછું છે.

⑤ કાસ્ટિંગની માળખાકીય ડિઝાઇન ઉત્પાદનક્ષમતામાં નબળી છે, જેમ કે ખૂબ નાના ગોળાકાર ખૂણા, મોટી દિવાલની જાડાઈની અસમાનતા, અને ગંભીર તાણ એકાગ્રતા, જે તિરાડોનું કારણ બનશે.

⑥રેતીના ઘાટની કોમ્પેક્ટનેસ ખૂબ ઊંચી હોય છે, અને કોરનું નબળું ઉપજ કાસ્ટિંગના સંકોચનને અવરોધે છે અને તિરાડોની વૃત્તિમાં વધારો કરે છે.

⑦અન્ય, જેમ કે રાઈઝરની અયોગ્ય ગોઠવણી, કાસ્ટિંગનું ખૂબ જ ઝડપી ઠંડક, રાઈઝર અને હીટ ટ્રીટમેન્ટને કાપવાથી થતો અતિશય તાણ, વગેરે પણ તિરાડોના નિર્માણને અસર કરશે.

ઉપરોક્ત તિરાડોના કારણો અને પ્રભાવિત પરિબળો અનુસાર, તિરાડોની ખામીની ઘટનાને ઘટાડવા અને ટાળવા માટે અનુરૂપ પગલાં લઈ શકાય છે.

કાસ્ટિંગ ખામીના કારણોના ઉપરોક્ત વિશ્લેષણના આધારે, હાલની સમસ્યાઓ શોધીને અને અનુરૂપ સુધારણાનાં પગલાં લેવાથી, અમે કાસ્ટિંગ ખામીનો ઉકેલ શોધી શકીએ છીએ, જે કાસ્ટિંગ ગુણવત્તામાં સુધારો કરવા માટે અનુકૂળ છે.